１．工場研修プログラム

１．工場研修プログラム　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　- 基　本　編 -

在庫削減・作業員減少・コスト低減・短納期・品質向上・・・の大基本

「５Ｓ」ではじめる高収益工場づくり　　（１日導入研修）

－研修期間　１日　 9:30～16:30　　　－費用　３７８，０００円

以前は、日本が強いレベルを誇っていた「モノづくり」も、海外の製造業の努力もあり、昔ほどの大きな特色でなくなっています。また、中国のように人件費の面で圧倒的な力をもった国の台頭で、コスト競争力が失われています。今のままでは、日本の製造業は、どんどんと働く場を失ってしまいます。

では、どうすればいいのか？

生き抜くためには、自分の会社がどうなっていることが必要なのか、モノづくりをどのように変えていったら良いのか、ということを一生懸命に考え、その上で、実現のための方法をあみ出して実行することです。そうです、「全社的な改善」をやり続けるしかないのです。

「全社的な改善」を進めるにあたり、まず最初に実行しなければならないことは、「現状の把握」です。自分が今どこにどのような状態でいるのかを知ることからはじめるのです。

そのために必要な方法が、「５Ｓ」なのです。

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生産ラインを３時間だけとめて、「ＫＺ法（赤札作戦）」を実行するだけで、今まで見えなかった問題やなかなか言い出せなかった改善策が山のように出てくる。

机上の空論が一切通用しない、「現場・現物主義」の改善が出来る。

現物を目の前にする事により、「全社的な改善意識」が生まれる。

社長・役員・管理職からパートまで全員参加する事により、「つくり方」「買い方」「売り方」が一気に改善できる。

社長も役員も管理職も一般従業員も、あるいはパートタイマーの方も、全員で「５Ｓ」を実行する過程で、普段見えないレベルで、工場の隅々に目をやる事により、全員がそれぞれの立場で正確な現状の把握を行い、それ以降の改善活動を掴むのです。

「５Ｓ」こそが、儲かる工場の大基本であり、モノづくりにおいて、問題を発見し、改善を進めるためのツールであり、その過程を通じて、人を育てることが出来るすごい道具なのです。

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改善前　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　改善後

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ルノー公団
ヨーロッパＧＭ
日産自動車
ブリヂストン自転車
ポーラ化成
昭栄化工・・・他

自動車部品
ボイラー
家電
ＩＴ関連メーカー

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自動車関連メーカー　Ａ社　社長
「これまでの“５Ｓ”と全然違う」

　創業以来、初めての赤字を出し、指導をお願いした。最初先生から「５Ｓをやる」といわれた時、「また５Ｓか」と正直落胆した。もっと違った提案を期待したからだ。しかし、実際に改善コンサルタンツの「５Ｓ」を開始して驚いた。これまでのやり方と、全然違うからだ。
　結果、早く造りすぎの事実がわかり、生産計画と人員配置を見直した結果、場所が空き、スムーズな生産ができるようになり、能率と品質が、びっくりするほど向上した。

家電メーカーの子会社　Ｄ社　社長
「理解することと、実行することは別である」

　５Ｓが、現場改善の最初の窓口であり、５Ｓを進めていくことによって、生産性がそんなにも上がるとは、それまでは考えもしなかった。ただ単に見た目が良い、散らかっていないという程度で、５Ｓは出来ていると考えていたのである。
　それが、「ＫＺ法（赤札作戦）」を実施して驚いた。なんと製造現場に置いてあるモノで、本当に必要なものは、２０％にも満たなかった。「理解すること」と「実行すること」は別であるという言葉を身をもって知った。

輸送機器の部品メーカー　Ｍ社　工場長
「社長が参加することで、モチベーションが上がる」

　普段、工場にあまり顔を出さない社長・専務に同席をお願いし、「ＫＺ法（赤札作戦）」を実施した。社長・専務が一緒に汗まみれ、油まみれになっていると、工場のモチベーションが上がり、生産性アップに多大な成果を生む改善が数多く生まれてきた。
　例えば、５０分で１０台製造していた部材が、同じ人員で、３０分で１６台製造可能になった。これからも引き続き、指導をお願いしたい。

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人数

特に制限なし。

金額

１事業所（初回のみ）　３７８，０００円（税込）
　　※交通費・前泊の宿泊費（必要な場合）は、実費お願いします。
　　※継続指導ご希望の場合は、１日あたり４４１，０００円になります。

期間

１回　 9:30～16:30
　　※継続される場合は、１ヶ月ごとに開催するのが効果的です。

指導機関/改善コンサルタンツ株式会社

工場改善の実戦派コンサルタント集団。倒産寸前の会社の現場に乗り込み、社長・幹部と二人三脚で思い切った改善を行って、短期間に黒字転換させることで定評がある。一度指導を受けた社長は、そのホンモノの実力に長期指導を請い願う。中小企業のドロ臭さと、最新鋭の工場ラインに熟知した改善手腕は、国内はもとより、欧米、中国、アジアの工場に東奔西走する毎日である。